青鋼全力轉(zhuǎn)型應(yīng)對"大考"-其它鋼廠
"青鋼以打造具有突出競爭優(yōu)勢的現(xiàn)代化臨海鋼鐵企業(yè)為目標(biāo)，把研發(fā)生產(chǎn)高效產(chǎn)品和節(jié)能減排、降本增效，作為轉(zhuǎn)方式、調(diào)結(jié)構(gòu)的主攻方向，有效推動了產(chǎn)品升級和企業(yè)轉(zhuǎn)型，質(zhì)量效益水平大幅提高。"青鋼集團董事長王君庭說。
近年來，青鋼集團高度重視技術(shù)改造，不斷淘汰落后產(chǎn)能，提高工藝裝備水平，實施持續(xù)不斷的技術(shù)改造，并且按照循環(huán)經(jīng)濟模式，大力開展二次能源、資源的回收利用，做到了資源、能源的高效利用，噸鋼綜合能耗達到同類企業(yè)先進水平。
工藝裝備水平的大幅提升，能耗指標(biāo)的大幅下降，一"升"一"降"之間，為青鋼實施大規(guī)模的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整、生產(chǎn)高附加值產(chǎn)品創(chuàng)造了條件。今年以來，青鋼圍繞焊接用鋼盤條、汽車用彈簧扁鋼、硬線系列、冷鐓鋼、預(yù)應(yīng)力鋼棒用線材、拉絲線材、易切削鋼、優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)圓鋼等產(chǎn)品，鎖定高端產(chǎn)品市場組織技術(shù)攻關(guān)，研發(fā)生產(chǎn)出大批技術(shù)含量高、附加值高、市場容量大的高效品種鋼材，其中大批產(chǎn)品達到國內(nèi)先進水平。
記者了解到，青鋼年內(nèi)將投入更大的人力和財力加強產(chǎn)品研發(fā)，推動產(chǎn)品進一步更新?lián)Q代，力爭全年實現(xiàn)高附加值產(chǎn)品比例達到80%，逐步形成以高端簾線鋼、胎圈鋼絲和優(yōu)質(zhì)彈簧扁鋼等鋼種為創(chuàng)效益主力的品種結(jié)構(gòu)，力爭實現(xiàn)增加利潤2億元以上的目標(biāo)。從產(chǎn)品優(yōu)化到效益優(yōu)化青鋼徹底告別了以往粗放的發(fā)展模式，實現(xiàn)了高爐轉(zhuǎn)爐煤氣的閉路循環(huán)、工業(yè)用水的閉路循環(huán)、固體廢物的閉路循環(huán)和余熱余能的循環(huán)利用，軋鋼工序的加熱爐和全部鍋爐，由燃煤、燃油全部改為使用高爐回收煤氣燃燒。目前，6座高爐全部使用回收煤氣壓力能及熱能轉(zhuǎn)換成電能，年發(fā)電量超過9000萬千瓦時。
2010年，鐵礦石、煤焦油電運等鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)所需能源和資源大幅漲價，鋼企的成本壓力逐月加大。對此，青鋼實施成本控制市場倒逼機制，層層分解指標(biāo)，深入開展"對標(biāo)挖潛"，從管理、工藝、技術(shù)、節(jié)能減排、循環(huán)經(jīng)濟等各個方面降低成本，各項指標(biāo)不斷下降。例如，青鋼煉鐵公司噴煤比達到177公斤/噸，大幅降低了綜合焦比；燒結(jié)公司提高一燒和三燒鋼渣配比，每天消化量達400噸；焦化廠煉焦煤耗比去年同期降低8kg/噸焦。
王君庭表示，今后青鋼將按照歷史最好水平和同類企業(yè)先進水平，重點開展生產(chǎn)工序原燃料成本的對標(biāo)挖潛。同時，創(chuàng)新采購模式，降低采購成本，在優(yōu)化各項工藝技術(shù)指標(biāo)的前提下，確保全年鋼材生產(chǎn)成本同比降低1%以上。(來源：人民網(wǎng))
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