鞍鋼節(jié)能減排與世界一流鋼企對標-遼寧鞍山其它鋼廠
建設(shè)中國最大功率高爐煤氣循環(huán)發(fā)電機組，上馬業(yè)內(nèi)大型燒結(jié)機脫硫裝置，向歐洲碳基金組織出售節(jié)省下來的二氧化碳排放指標……通過一系列重大舉措，新中國最早復(fù)產(chǎn)的大型鋼鐵集團——鞍山鋼鐵集團2006年至2009年節(jié)能268萬噸標準煤，提前一年超額完成了200萬噸的“十一五”節(jié)能目標，二氧化硫和COD等污染物排放均完成國務(wù)院國資委下達的目標，成為鋼鐵行業(yè)追求低碳生產(chǎn)的先行者。
2006年，鞍鋼與國務(wù)院有關(guān)部委簽訂《中央企業(yè)資源節(jié)約承諾書》。3年來，鞍鋼集團在節(jié)能減排上與世界一流鋼鐵企業(yè)對標，不在產(chǎn)能上爭第一，而在節(jié)能減排上求先進。為按時實現(xiàn)這一目標，這座有近百年歷史的老企業(yè)，制定了一套“三步走”的節(jié)能戰(zhàn)略。
第一步，就是立足自主創(chuàng)新，大規(guī)模更新落后的生產(chǎn)工藝和技術(shù)裝備。2006年起，鞍鋼在“九五”以來大規(guī)模技術(shù)改造基礎(chǔ)上，進一步加快淘汰落實產(chǎn)能的步伐�！笆晃濉逼陂g先后淘汰7座1000立方米左右高爐、9座落后小焦爐、12套90平方米燒結(jié)機和熱燒結(jié)工藝，代之以節(jié)能環(huán)保的大高爐、大焦爐、大燒結(jié)設(shè)備。一批先進產(chǎn)能的上馬，從源頭上改觀了鋼鐵生產(chǎn)高耗能、高污染的局面，為鞍鋼調(diào)整生產(chǎn)工藝、提升產(chǎn)品檔次提供了有力支撐。
第二步，探索建立鋼鐵工業(yè)綠色樣板工廠，從傳統(tǒng)制造向低碳綠色制造轉(zhuǎn)變。2006年，鞍鋼瞄準現(xiàn)代化、短流程、節(jié)能環(huán)保的要求，在鞍山本部建成精品板材生產(chǎn)基地。2008年9月，鞍鋼在渤海灣建成了引領(lǐng)中國鋼鐵工業(yè)發(fā)展的綠色樣板工廠——鲅魚圈新區(qū)。這個項目采用世界最先進的鋼鐵生產(chǎn)綠色樣板工藝，投入運行一年多來，新區(qū)的高爐入爐焦比和燃料比、噸鋼綜合能耗、噸鋼耗新水等重要的能耗指標，均達到了世界一流水平。
第三步，加大余熱壓利用，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟挖掘節(jié)能減排潛力。在改造落后設(shè)備、工藝基礎(chǔ)上，鞍鋼引入循環(huán)經(jīng)濟，細摳節(jié)能減排的每一個環(huán)節(jié)。過去，鞍鋼大量高爐煤氣、冷卻用水、煉鐵廢渣等都被白白扔掉，近年來通過建成轉(zhuǎn)爐煤氣柜、高爐煤氣柜等，增強煉鐵、煉鋼煤氣的收集利用能力。鞍鋼還利用余熱余壓發(fā)電技術(shù)，新建高爐煤氣壓差發(fā)電、焦爐干熄焦余壓發(fā)電等裝置。其中，2007年建成的具有世界領(lǐng)先水平的300MW、150MW煤氣-蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電機組，年可節(jié)能12.4萬噸標準煤。
通過開發(fā)利用二次能源，鞍鋼部分廠區(qū)在煉鋼過程中回收利用的能源總量，折算后大于所消耗掉的能源量，成功實現(xiàn)“負能煉鋼”。而鞍鋼在鋼產(chǎn)量穩(wěn)步上升的前提下，企業(yè)消耗新水的總量反而下降，實現(xiàn)了“增鋼減水”的跨越�，F(xiàn)在，鞍鋼已形成一套較為健全的節(jié)能機制。于2007年建成能源管控中心，充分利用信息技術(shù)提高能源系統(tǒng)的管理水平。2008年2月，鞍鋼與歐洲碳基金簽訂二氧化碳減排量交易協(xié)議，邁出了參與節(jié)能減排國際合作的步伐。2010年，鞍鋼還將實施焦爐煤調(diào)濕、綠色照明以及太陽能、風(fēng)能利用等50個重點項目，力爭節(jié)能40萬噸標準煤。鞍山鋼鐵集團總經(jīng)理張曉剛對記者說，央企不僅在規(guī)模上要成為所在行業(yè)的排頭兵，更要努力成為節(jié)能減排的排頭兵，這也是央企應(yīng)當(dāng)履行的社會責(zé)任。(遼寧日報)
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